Dic 15 2012

Lean. Información para dibujar un VSM actual. L5

 

 

 

En una de las últimas entradas estuvimos hablando de lo que era un VSM (Mapa de cadena de valor), sus beneficios y sus características generales, asimismo como de algunas pautas para generarlo, como pudieran ser la selección de una familia de productos, el responsable de la cadena de valor, u otras bondades que emergen a partir de la generación del Value Stream Mapping.

En la entrada de hoy, vamos a analizar cuales deberían ser los datos necesarios que deberíamos obtener de nuestra cadena de valor actual, para poder empezar a dibujar un VSM actual. El objetivo final después de dibujar nuestro VSM actual, sería mejorar la cadena de valor, mediante un análisis de la cadena de valor actual y aplicando técnicas Lean como podrían ser el desarrollo de flujo continuo siempre que sea posible, la creación de sistemas “pull” como pueden ser los supermercados, el nivelado de productos y volumen, entre otros.

No necesitamos buscar datos muy complejos. Con unas simples pautas y sencillos datos, nos resultará realmente fácil empezar a dibujar el mapa de cadena de valor actual:

 

1. Background.

En este apartado buscamos analizar de forma general las características de la organización:

  • ¿Cual es el objetivo de la organización?
  • ¿A que se dedica? Que fabrica, que provee o que servicios genera.
  • ¿Cual es el Lead Time promedio de los productos que genera?
  • ¿Que tipo de producción genera? Contra pedido o a medida, para stock. Producción con un único producto. Gran variedad de productos…
  • Características generales en relación a como están organizados los diversas áreas de la organización. Producción, Ventas, Expediciones, Calidad, etc.

 

2. Producto.

La definición del producto es una de las claves. Como vimos en la L1, es necesario la elección de un grupo o familia de productos que sean representativos en nuestra facturación (Diagrama de Pareto) y que tengan un buen número de máquinas o equipos comunes. Después de esto deberemos por tanto informarnos de:

  • Tipo de producto que vamos a fabricar.
  • Características de estos productos. Es decir, de cuantas referencias se compone, cuantos tipos de productos diferentes componen la familia, cuales son las diferencias entre todos ellos, etc

 

3. Cliente.

Es este apartado definiremos todo aquello que el cliente considera clave desde su punto de vista.

  • Nº de piezas total que compra. (mensual, semanal, etc)
  • Nº de piezas por pedido. Media de los pedidos por producto o familia de productos.
  • Frecuencia de envío de los pedidos por parte de los clientes.
  • ¿Suele el cliente modificar los pedidos una vez ya enviados?
  • Embalaje en el que se suministra el material a cada cliente. Caja individual, caja máster, nº de piezas en caja máster, etc.
  • ¿Con que frecuencia se entrega material al cliente?
  • ¿En que cantidades y con que condiciones se entrega el material al cliente?

 

4. Procesos de producción.

En este punto se necesita una breve explicación de como están organizados los procesos de producción relacionados con la familia o grupo de productos al que vamos a aplicar nuestras mejoras Lean.

  • Breve explicación del proceso general. Gráfico detallando el orden que siguen las operaciones.
  • Explicación detallada de cada proceso de forma individual.
  • Recopilar información de tiempos ciclo de cada operación y proceso en general.
  • Información relacionada con las preparaciones o cambios de máquinas. Tiempos de preparación.
  • Número de operarios por operación, detallando si el proceso de esta operación es manual o automático.
  • Confiabilidad del proceso y de cada operación.
  • Inventario observado antes y después de la operación.
  • Operaciones externas o subcontratadas.

 

5. Recursos.

Horario disponible, recursos necesarios, etc.

  • Calendario de trabajo. Días disponible al mes o similar.
  • Nº de turnos destinados a cada departamento.
  • Nº de horas disponibles en cada turno, incluyendo la posibilidad de trabajar horas extras.
  • Paradas para comer, o tiempo de parada planificado para cada turno.
  • ¿Que ocurre con los procesos automáticos durante las paradas?

 

6. Control Central.

Información relacionada con la gestión general de la información durante la fabricación.

  • Recepción de los pedidos de los clientes.
  • Tipo de sistema utilizado para validar y gestionar los recursos, capacidad de la organización, cargas de trabajo, demanda del cliente.
  • Gestión de los pedidos y lanzamiento a los diferentes departamentos involucrados. Orden, volumen, lotes, cargas, máquinas, etc.
  • Lista de prioridad de las ordenes lanzadas, si las hubiera.
  • Actuación ante los cambios que el cliente puede ejercer en los pedidos, una vez que ya están corriendo en el sistema.
  • Como se emite la información a todos los departamentos.
  • ¿En que orden? ¿Se generan lotes de pedidos? Criterio utilizado para proveer de la información.
  • Cual es el feedback recibido de cada departamento.

 

7. Expedición.

 

 

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