En la entrada Lean nº 27 hicimos mención de los diferentes tipos de inventarios que debíamos mantener en una organización con el objetivo de proteger al cliente y que de forma resumida eran los siguientes:

• Stock de ciclo. Necesario para hacernos cargo de las recogidas normales y habituales del cliente.
• Buffer de stock. Necesario para gestionar las variaciones en la demanda. Variaciones Externas.
• Stock de seguridad. Necesario para gestionar las variaciones internas generalmente de fabricación.

En este punto expondremos un ejemplo sencillo de como calcular el volumen necesario de un producto cualquiera, con el objetivo de mantener el stock diario de recogida del cliente actualizado. Este volumen de existencias de ciclo lo definiremos como nuestra tasa de producción multiplicada por el tiempo de reposición y al que sumaremos un factor arbitrario de protección que llamaremos beta.

Imaginemos que debemos enviar diariamente 1248 unidades de un producto o familia de productos en particular. El Takt time que presumimos para este producto es de 37 segundos aproximadamente. Es decir, debemos entregar al cliente 97 unidades cada hora. Imaginemos que estamos utilizando un sistema Kanban en nuestra instalación y por tanto estableceremos los siguientes tiempos:

• Tiempo que en que las tarjetas están en espera en el departamento de planificación: 48 horas.
• Tiempo en cola debido a carga de trabajo para esa linea: 36 horas
• Tiempo desde final de la linea hasta el almacén de entrega: 3 horas
• Tiempo de preparación nueva producción: 1 hora. (Este tiempo podría estar incluido en el cálculo del Stock de Seguridad)
• Tiempo de producción: 1248 / 97 = 13 horas

Calculamos el tiempo de Reposición total: 48h + 36h + 13h + 1h + 3h = 101 horas.

Por lo que nuestro volumen de existencias será: (101h x 97u/h) x (1 + 0,05) = 10287 unidades

Disponemos de un contenedor en el cual podemos colocar 104 unidades de producto, por lo que si estuvieramos utilizando Kanban y haciendo números tendríamos unas existencias de 99 contenedores. Es decir, nuestro inventario ciclo suponiendo un consumo regular de 1248 unidades diarias debería ser de 99 kanbans terminados.

Si el cliente no pudiera hacer recogidas durante unos cuantos días, este sería el volumen máximo almacenado en el almacén. Esto es importante, porque al utilizar el Kanban como iniciador de la producción, limitamos su inicio. Si estamos utilizando Kanban y actualmente tenemos todas las tarjetas unidas a los contenedores, y en el caso que el cliente no estuviera haciendo ninguna recogida, no sería posible generar un nuevo arranque de la producción, y por tanto no habría posibilidad de fabricar más producto. De esta manera tenemos limitada la fabricación al consumo del cliente y al tamaño del stock ciclo.

Imaginemos que somos capaces de reducir el tiempo de preparación a cero porque estamos utilizando tecnología SMED, y que los kanbans ya no tienen que pasar por planificación para su control y chequeo, sino que van directamente a su tablero (heijunka) justo al lado de la linea. Además resulta que ya no tenemos prácticamente carga en la linea con otros productos y podemos arrancar la producción mucho más rápido porque solo tenemos 4 horas de cola. Asimismo hay un operario que lleva el material al almacén cada hora en lugar de cada 3 horas.

Tiempo de Reposición Total: 0h + 4h + 13h + 0h + 1h = 18 horas.

Nuevo Volumen de existencias: (18h / 97u/h) x (1 + 0,05) = 1834 unidades. 18 kanbans.

Reducción de 81 kanbans!

¿Que podemos extraer de esta reducción en el tiempo de reposición?

Los tiempos de reposición son directamente proporcionales al inventario. Punto a tocar para mejorar el comportamiento de los stocks. Las mejoras en los tiempos de reposición nos ayudan a tener menos inventario.

Esta es una forma sencilla de calcular las existencias del ciclo. Existe un libro muy interesante titulado «Kanban Made Simple: Demystifying and Applying Toyota’s Legendary Manufacturing Process», en donde los autores proceden a calcular el número de Kanbans necesarios utilizando una perspectiva un poco diferente pero con resultado prácticamente idéntico. Ellos hacen referencia al tiempo de reposición como una variable de:

• Ratio de Producción.
• Tiempo de preparación y cambios.
• Tiempo de inactividad (planeado y no planeado)

Como podremos ver más adelante, nuestros cálculos (bajo mi punto de vista más intuitivos) utilizaran un razonamiento diferente pero de igual forma válido para el cálculo de los stocks de existencias.

En este proceso de proteger las ventas y proteger al cliente, todavía nos falta el cálculo del stock necesario debido a las posibles variaciones internas y externas, que será desarrollado en posts sucesivos.