En la última entrada vimos algunas maneras de medir la capacidad. Actualmente hay una manera que se está convirtiendo en un método bastante popular y que se basa en medir la efectividad de los equipos.

Este método se basa en 3 aspectos del rendimiento:

• El momento en el que el equipo está disponible para ser utilizado.
• La velocidad o tasa de rendimiento del equipo.
• La calidad del producto o servicio que produce.

La Eficacia general del equipo se calcula multiplicando una tasa de disponibilidad por una tasa de rendimiento de velocidad por un ratio de calidad.

OEE (Operating Equipment Effectiveness) = a x p x q (suele expresarse en tiempo)

a = Tiempo de operación neta (Tiempo de funcionamiento – Pérdidas por disponibilidad) / Tiempo de Funcionamiento.

p = Tiempo de operación utilizable (Tiempo de operación neta – Pérdidas por velocidad) / Tiempo de operación neta.

q = Tiempo productivo neto (Tiempo de operación utilizable – Pérdidas por calidad) / Tiempo de operación utilizable.

Este indice de Eficacia se basa en una variable de 3 dimensiones. La reducción de capacidad de un equipo es debido a una pérdida de tiempo como pueden ser los cambios de útiles o preparaciones, faltas de material, fallos de equipo, además también es debido por la pérdidas de velocidad, cuando el equipo está trabajando por debajo de su tasa óptima, o desgaste de máquina, mala alimentación del material, ineficiencia del operario, y por último hay una reducción de capacidad porque parte de lo fabricado puede no estar libre de errores, incluyendo las piezas que requieren retrabajos. Por eso, para conseguir que nuestro equipo disponga de una OEE alta, necesitamos que las tres dimensiones presenten tasas o índices altos.

Veamos el ejemplo de la entrada anterior:

Tendremos que añadir algunos datos. Se calcula que la célula está trabajando en vacio durante 4 horas a la semana en promedio y que está trabajando a un 85% de su velocidad normal debido a que durante esta semana ha habido problemas con el flujo de aire comprimido. Posteriormente se calcula que al final de la semana han salido un 2% de pérdidas por piezas fuera de calidad.

Tiempo máximo disponible o tiempo en funcionamiente: 16 x 5 = 80 horas.

Pérdidas por disponibilidad: (5+2+3+2+5+7+2+3) = 29 horas

Tiempo de operación neta: 80 – 29 = 51 horas

Pérdidas por Velocidad: (4 + (51-4)x0,15) = 11,05 horas

Tiempo de operación utilizable: 51 – 11,05 = 39,95 horas

Pérdidas por Calidad:  (6 + ((39,95-6)x0,02)) = 6,679 horas

Tiempo Productivo neto: 39,95 – 6,679 = 33,271 horas

Por tanto:

a = 51/80= 0,6375

p =  39,95/51= 0,783

q = 33,271/39,95= 0,833

OEE = a x p x q = 0,4175

Bibliografia: OM (Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert Johnson)