Hace unas semanas encontré por casualidad el siguiente libro relacionado con Lean Manufacturing del autor Greg Lane. Creo que este autor está en la misma onda que John Shook, Jim Womack, etc y toda esta gente de Lean Enterprise Institute. Al final de esta entrada hay algún link al respecto. El libro es el siguiente:
Mr. Lean Buys and Transforms a Manufacturing Company: The True Story of Profitably Growing an Organization with Lean Principles. Autor: Greg Lane.
En el se relata la historia de un taller mecánico y los cambios que fueron necesarios para transformarlo en un taller con entorno Lean Manufacturing. El autor trabaja bajo una metodología que resulta muy interesante y que sigue un orden bastante lógico dentro de un cambio de estas características. Se trata de trabajar con una serie de pasos (OSKKK: Observe, Standardize, Kaizen flujo y procesos, Kaizen de Equipos y Kaizen de Layout) en orden cronológico, los cuales me han parecido interesantes que quedaran resumidos en esta entrada. Son los siguientes:
1 PASO – OBSERVACIÓN – PARA TODAS LAS OPERACIONES
- Tómate tu tiempo para ver que está pasando en el área de trabajo, mirando los diferentes ciclos del mismo proceso.
- Mira a más de una persona realizando el proceso y anota donde hay falta de estandarización, especialmente donde esto afecta a la calidad y a la productividad.
- Documenta de forma escrita los pasos del proceso de forma individual en la secuencia que estos ocurren.
- Identifica los orígenes de la variación en ambos, tanto en flujo de información, como en el flujo de materiales.
2 PASO – ESTANDARIZACIÓN – PARA MATERIALES, MOVIMIENTOS, TAREAS Y GESTION; DEFINIDA COMO LA SECUENCIA ACTUAL OPTIMIZADA DEL PROCESO, SEGUIDA POR LOS MIEMBROS DEL EQUIPO PARA ASEGURAR LA CALIDAD, SEGURIDAD Y PRODUCTIVIDAD.
- Prioriza donde la estandarización es más crítica para la organización, basado en las observaciones y en los datos.
- Observar los varios métodos (todos) de los miembros del equipo para realizar la tarea y decidir el estándar actual (basado en aquello que es mejor para la Calidad, Seguridad y Productividad).
- Hacer que todos los miembros del equipo trabajen con los estándares actuales mientras las ideas de mejora son discutidas.
- Realizar 5S (organización del puesto de trabajo) para promover que tenga lugar la estandarización productiva y simplificada.
- Trabaja para minimizar/eliminar problemas e interrupciones del proceso usando Técnicas de Resolución de Problemas.
- Asegurar que todos los flujos y puntos de decisión en el proceso tienen una metodología estándar.
3 PASO – KAIZEN DE FLUJO Y PROCESO – INFORMACIÓN Y MATERIALES PRIMERO; COSTE MENOR PARA IMPLEMENTARLO (€).
- Entiende y dibuja el flujo del proceso (mapa de proceso).
- Entiende y dibuja el flujo del material (mapa de cadena de valor).
- Mejora el flujo del material y la información en el área de trabajo.
- Identifica todos los tiempos que no añaden valor tanto en el flujo de información, como en el flujo del proceso, entonces trabaja para eliminarlo y minimizarlo.
- En los flujos de los procesos de negocio y materiales, trabaja para reducir el tiempo de procesamiento.
4 PASO – KAIZEN DEL EQUIPO – COSTE MEDIO PARA IMPLEMENTAR (€€)
- Mira a los tiempos de preparación (SMED); cambio de moldes al minuto, y trabaja para reducirlo.
- Busca implementar avances y velocidades (reducir los ciclos de las máquinas)
- Usa del OEE (Overall Equipment Effectiveness) como la medida para dirigir las mejoras.
- Entiende la carga de trabajo del operario en comparación con los tiempos de ciclo de las máquinas. Elimina la espera forzada.
- Busca mejoras en el Mantenimiento Predictivo Total (TPM)
- Busca simplificar las máquinas.
5 PASO – KAIZEN DEL LAYOUT – MAYOR COSTE DE IMPLEMENTACIÓN (€€€)
- Asegúrate que los pasos previos de OSKKK han sido trabajados antes de reordenar el Layout.
- Recoge datos: Flujos de proceso, capacidades, nuevos productos, cuellos de botella, OEE, mapas de cadena de valor, flujos de información, etc.
- Mínimo de 3 proposiciones de Layout, todas mostrando las flechas de flujo y completando las matrices de correlación.
- Nuevos Layouts que consideren todos los principios Lean y eliminar el trabajo que no aporta valor para justificar los costes.
- El trabajo debería mejorar el ratio hombre-máquina-materiales.
- Cualquier nueva máquina solo debería ser considerada después de trabajar en la mejora de las máquinas existentes e incorporando todos los aprendizajes en las especificaciones de la nueva máquina.
- Simular el nuevo Layout, ya sea marcando en el suelo (para Layouts existentes) o con maquetas de cartón para los equipos (para nuevos procesos o productos)
Links para la entrada:
