En una de las últimas entradas estuvimos hablando de lo que era un VSM (Mapa de cadena de valor), sus beneficios y sus características generales, asimismo como de algunas pautas para generarlo, como pudieran ser la selección de una familia de productos, el responsable de la cadena de valor, u otras bondades que emergen a partir de la generación del Value Stream Mapping.

En la entrada de hoy, vamos a analizar cuales deberían ser los datos necesarios que deberíamos obtener de nuestra cadena de valor actual, para poder empezar a dibujar un VSM actual. El objetivo final después de dibujar nuestro VSM actual, sería mejorar la cadena de valor, mediante un análisis de la cadena de valor actual y aplicando técnicas Lean como podrían ser el desarrollo de flujo continuo siempre que sea posible, la creación de sistemas «pull» como pueden ser los supermercados, el nivelado de productos y volumen, entre otros.

No necesitamos buscar datos muy complejos. Con unas simples pautas y sencillos datos, nos resultará realmente fácil empezar a dibujar el mapa de cadena de valor actual:

1. Background.

En este apartado buscamos analizar de forma general las características de la organización:

• ¿Cual es el objetivo de la organización?
• ¿A que se dedica? Que fabrica, que provee o que servicios genera.
• ¿Cual es el Lead Time promedio de los productos que genera?
• ¿Que tipo de producción genera? Contra pedido o a medida, para stock. Producción con un único producto. Gran variedad de productos…
• Características generales en relación a como están organizados los diversas áreas de la organización. Producción, Ventas, Expediciones, Calidad, etc.
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2. Producto.

La definición del producto es una de las claves. Como vimos en la L1, es necesario la elección de un grupo o familia de productos que sean representativos en nuestra facturación (Diagrama de Pareto) y que tengan un buen número de máquinas o equipos comunes. Después de esto deberemos por tanto informarnos de:

• Tipo de producto que vamos a fabricar.
• Características de estos productos. Es decir, de cuantas referencias se compone, cuantos tipos de productos diferentes componen la familia, cuales son las diferencias entre todos ellos, etc
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3. Cliente.

Es este apartado definiremos todo aquello que el cliente considera clave desde su punto de vista.

• Nº de piezas total que compra. (mensual, semanal, etc)
• Nº de piezas por pedido. Media de los pedidos por producto o familia de productos.
• Frecuencia de envío de los pedidos por parte de los clientes.
• ¿Suele el cliente modificar los pedidos una vez ya enviados?
• Embalaje en el que se suministra el material a cada cliente. Caja individual, caja máster, nº de piezas en caja máster, etc.
• ¿Con que frecuencia se entrega material al cliente?
• ¿En que cantidades y con que condiciones se entrega el material al cliente?
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4. Procesos de producción.

En este punto se necesita una breve explicación de como están organizados los procesos de producción relacionados con la familia o grupo de productos al que vamos a aplicar nuestras mejoras Lean.

• Breve explicación del proceso general. Gráfico detallando el orden que siguen las operaciones.
• Explicación detallada de cada proceso de forma individual.
• Recopilar información de tiempos ciclo de cada operación y proceso en general.
• Información relacionada con las preparaciones o cambios de máquinas. Tiempos de preparación.
• Número de operarios por operación, detallando si el proceso de esta operación es manual o automático.
• Confiabilidad del proceso y de cada operación.
• Inventario observado antes y después de la operación.
• Operaciones externas o subcontratadas.
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5. Recursos.

Horario disponible, recursos necesarios, etc.

• Calendario de trabajo. Días disponible al mes o similar.
• Nº de turnos destinados a cada departamento.
• Nº de horas disponibles en cada turno, incluyendo la posibilidad de trabajar horas extras.
• Paradas para comer, o tiempo de parada planificado para cada turno.
• ¿Que ocurre con los procesos automáticos durante las paradas?
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6. Control Central.

Información relacionada con la gestión general de la información durante la fabricación.

• Recepción de los pedidos de los clientes.
• Tipo de sistema utilizado para validar y gestionar los recursos, capacidad de la organización, cargas de trabajo, demanda del cliente.
• Gestión de los pedidos y lanzamiento a los diferentes departamentos involucrados. Orden, volumen, lotes, cargas, máquinas, etc.
• Lista de prioridad de las ordenes lanzadas, si las hubiera.
• Actuación ante los cambios que el cliente puede ejercer en los pedidos, una vez que ya están corriendo en el sistema.
• Como se emite la información a todos los departamentos.
• ¿En que orden? ¿Se generan lotes de pedidos? Criterio utilizado para proveer de la información.
• Cual es el feedback recibido de cada departamento.
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7. Expedición.