Mar 13 2013

Gestionar la producción masiva típica en Linea.

La distribución de la típica producción es normalmente en una línea de flujo. La línea de flujo típica tiene estaciones de trabajo, máquinas, procesos, alineados en una fila. Lo normal es que tenga inventario en frente de cada estación e inmediatamente después de cada estación. Estas estaciones de trabajo funcionan más como islas de producción aisladas, y no como un proceso conectado entre todas las estaciones. La idea de este funcionamiento productivo que subyace detrás de cada estación es maximizar de forma unitaria para mejorar la utilización de los equipos o máquinas, por lo que a esta forma de proceder se le suele llamar “optimización”. Después de cada proceso el producto se desplaza a la siguiente estación. Esta “optimización” de cada estación por estación y “producción push” son temas claves en la fabricación. La tasa de producción está determinada por el plan de producción que se dirige desde planificación y con demasiada frecuencia cada isla o cada proceso tiene su propio plan. Normalmente cada producto se fabrica según un modelo a la vez, y en grandes lotes. Según lo marcado desde planificación se intenta terminar cada lote antes de la entrega y según un tiempo designado por el plan de producción. El sistema de calidad típico es el basado en la inspección, y se hace normalmente por personas, por lo que el retrabajo no sólo es común, sino que a veces es necesario y esta diseñado en algunos trabajos dentro del flujo del proceso.

Todo lo explicado anteriormente difiere en gran medida de la solución Lean, que es típicamente una célula, con un sistema de Pull, equilibrado según el takt o el consumo del cliente, que fluye a lo largo de los procesos en una sola pieza a la vez, con un sistema de jidoka (automatización con un toque humano).

Las principales diferencias son que cada estación de trabajo tiene el mismo tiempo de ciclo, que es equilibrado y balanceado, además de que todas las operaciones están sincronizadas. Todos los pasos del proceso se colocan juntos en una célula, por ejemplo, por lo que el modo de flujo de una sola pieza cada vez es posible. No hay acumulación de inventario, ni trabajo en proceso WIP esperando entre los pasos de cada proceso. Esta conexión tan cercana entre los procesos y la falta de inventario permite que el producto “fluya”. Además, todas las estaciones de trabajo están en equilibrio, cada estación tiene el mismo tiempo de ciclo. Esto permite la sincronización de la fabricación. Además, el tiempo de ciclo equilibrado está diseñado para trabajar según el takt, que es la tasa de demanda del cliente. El producto se fabrica a la misma velocidad a la que el cliente esta gestionando las retiradas, y la producción solo se desencadena y entra en funcionamiento cuando el cliente hace una retirada del producto de nuestras dependencias. Este es el concepto “pull”, que es diferente del concepto “push” de producción. La calidad está gestionada por el concepto jidoka, que no sólo encuentra y elimina cualquier defecto, sino que inicia inmediatas acciones correctivas para determinar el origen de las causas.

Usando las técnicas de referencia anteriores, o lo que podríamos llamar el proceso Lean en sí, el proceso es optimizado, renunciando a la optimización de las estaciones de trabajo locales. Es aquello de “La suma de los óptimos locales, no tiene porque dar el óptimo global”. Muchas instalaciones tienen sistemas de Lean Jidoka muy buenos, pero el TPS es insuperable en la aplicación de los principios de Jidoka, en gran parte debido a la forma en que Toyota ha conseguido, y sigue manejando, su cultura.

 

 

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