Era Lean cuando en realidad quería decir JIT.

Podríamos decir que el “Lean” o el “JIT” son filosofías o métodos de Planificación de Operaciones. El concepto “Lean” tiene implicaciones mucho más amplias para mejorar el rendimiento de las operaciones. Diríamos que se enfoca en la mejora continua. La aproximación JIT nos dice que debemos entregar y suministrar lo que el mercado pide de la siguiente manera: solo lo que necesita, cuando lo necesita y en la cantidad que lo necesita. Asimismo los principios “Lean” se dirigen a avanzar en la eliminación de residuos, para poder hacer una operación mucho más rápida, precisa, fiable, de mayor calidad y sobre todo al costo más bajo posible, con una cantidad mínima de instalaciones, equipos, materiales, y recursos humanos.

Estas aproximaciones se basan en etiquetar los inventarios como residuos que han de ser eliminados. Pero los inventarios son solo una parte de los residuos que impiden sacar a la superficie los problemas reales de una organización. Existen muchos otros problemas que necesitan emerger y ser solucionados. Residuos que una vez eliminados nos conducen hacia la mejora continua. La filosofia fundamental detrás de todo esto no es más que “la simplicidad” y el trabajo en equipo.

Algunos puntos muy resumidos en lo que se basan el JIT o Lean Manufacturing, y que emergen a partir de mejoras basadas en ideales, aproximación deductiva e innovación:

Flujo de Fabricación: Eliminación siempre que sea posible de acumulación de material (WIP), de transportes y de movimientos a lo largo y ancho de la linea de fabricación. El objetivo es que cada pieza se mueva a través de la cadena dentro de un tiempo ciclo.

Gestión Multiproceso: Agrupar las máquinas, las operaciones, o los procesos en pequeñas células especializadas de manera que la célula empiece y termine el trabajo destinado a este proceso. Esto elimina gran cantidad de residuos de movimiento y de transporte que no vemos habitualmente.

Kanban o Sistemas Pull: La idea es que el material circule por los procesos de forma que no sea necesario ser empujado, sino tirar de él a lo largo del sistema “pull”. Es decir, que sea la operación aguas abajo, la que solicite el material a la operación anterior. Gran número de empresas siguen utilizando el sistema Push que es la antítesis del sistema JIT.

Reducción de la Fuerza de Trabajo: Mínimo de operarios necesarios para atender la demanda. Adaptación de los operarios y los trabajadores a las operaciones de la organización para incorporarse a las tendencias del mercado.

Control Visual: El método clave es hacer que los problemas y los errores se hagan visibles para todos. Los problemas han de salir a la superficie para que sean evidentes y poder dar una solución inmediata.

Nivelado: Adaptar la fabricación a la demanda. La fabricación ha de ser la adecuada para atender a las necesidades de los clientes y que no se excedan los inventarios.

Cambios y preparaciones: El objetivo es mejorar y acortar el tiempo destinado a esta operaciones. Se debe construir un sistema fuerte, flexible y adaptable a los cambios. El objetivo es llevar el tiempo de cambios y preparaciones a cero.

Aseguramiento de la calidad: La calida incluye a todos. Tener buenos equipos y operarios cuidadosos no reduce el número de defectos. Se requiere un acercamiento comprensivo por parte de todos.

Operaciones Estándar: La estandarización es esencial. Para producir adecuadamente se requiere de una efectiva combinación de gente, materiales y máquinas.

Automatización: Debemos automatizar, pero siempre pensando en dar un toque humano, para asegurar flexibilidad y precisión.

Mantenimiento y seguridad: Se suele dar mucha importancia a este tema, ya que en un sistema JIT la producción entera puede quedar parada cuando incluso la más pequeña de las máquinas, o el más insignificante de los procesos queda parado. Es vital el mantenimiento preventivo para evitar paros y accidentes.

 

Imagen: JIT (Hiroyuki Hirano)

 

Enlace permanente a este artículo: http://javiersole.com/?p=734