Mantener un flujo de producción estable y continuo requiere de varias técnicas que normalmente son ampliamente usadas durante los procesos de fabricación en las organizaciones. Para poder establecer una flujo de producción continua, una de las cosas más importante que debemos hacer, es partir de la eliminación del inventario en proceso (WIP) que se acumula entre las operaciones. Debemos establecer un flujo suave, que permita ser operado dentro de la organización y a la vez ser traspasado a nuestros procesos externos, tales como las operaciones subcontratadas, los proveedores, distribuidores, y cualquier otro negocio con el que nuestra organización tenga tratos.
Algunas de las condiciones para establecer y mantener un flujo continuo son:
1. Flujo de una pieza: Está podríamos decir que es una de las condiciones básicas. Es decir, el flujo pieza a pieza es donde la producción empieza y termina. En otra palabras, es cuando nuestra pieza de trabajo, fluye a lo largo de toda la cadena de valor de manera constante, sin detenerse, desde el principio hasta el final, manteniendo un constante aporte de operaciones con valor añadido.
Parece simple, pero en la práctica puede ser realmente difícil. La mejor manera de eliminar todo aquella pérdida o desperdicio que aparece en los procesos de producción es cambiar a la producción o flujo de una pieza. Significa, pensar en ideas y técnicas para la total desaparición de las pérdidas o procesos sin valor.
Conseguir el flujo de una pieza es algo que normalmente no podemos conseguir solo con reoordenar nuestra secuencia de procesos o nuestro layout de máquinas, o simplemente entrenando a nuestros operarios, o mejorando los procedimientos y los estándares de producción. El flujo de una pieza, es el que nos va a servir para eliminar todas las operaciones que no generan valor, y por tanto, parece interesante realizar el cambio al flujo de una unidad manteniendo el equipo y los procedimientos actuales. De esta manera, saldrá a la superficie todo aquello que no aporta nada a los requerimientos del cliente, como los movimientos entre operaciones, el uso de complicadas máquinas, etc.
2. Equipos de trabajo con una secuencia adecuada. Una vez que aplicamos el flujo a una pieza, rápidamente nos damos cuenta de otros detalles importantes. Por ejemplo, si estamos trabajando dentro de la linea con lotes de 100 uds, cada operación sin valor que estamos aplicando a la pieza, queda multiplicada por el numero de piezas en el lote.
Vemos inmediatamente la cantidad de pérdidas se generaban durante en el proceso de producción por lotes. La idea inicial de eliminar los desplazamientos entre operaciones se vuelve importante, y por tanto nos parece muy obvio alinear los equipos según la secuencia correcta de los procesos. Es decir, flujo orientado a las lineas de producción.
3. Takt Time, Pitch. En estas condiciones es el momento de considerar si nuestro flujo es rápido, lento, o si simplemente cumple con el Takt Time, que nos es más que la velocidad a la que debemos ir para poder cumplir con los requerimientos del cliente. Por tanto, a menos que tengamos el mismo tiempo ciclo en todas las operaciones, es probable que los procesos lentos causen que el flujo no sea suave y constante.
Es por eso que debemos sincronizar todos los procesos y operaciones, para que el material fluya suavemente y de forma constante cumpliendo con los requerimiento en unidades de piezas que debemos servir al cliente por unidad de tiempo. Es el ritmo de la producción.
4. Operaciones multi-proceso. El flujo de una pieza puede ser conseguido sin operaciones multi-proceso. Es decir, podemos asignar un proceso u operación a cada operario de forma que se mantenga el Takt Time o Pitch necesario. Uno de los mayores problemas con el planteamiento de un operario por proceso, es que no mantiene cierta flexibilidad necesaria para ajustar los cambios en los resultados. La idea final con la que debemos trabajar es tener el mínimo personal necesario para producir la cantidad de material programado y al ritmo planificado. Asimismo, el mantener una operación por operario, nos va a impedir ser flexibles con los trabajadores en cuanto al tipo de trabajo que ellos están efectuando, ya que estamos especializando operarios en una sola operación, cuando lo que necesitamos es operarios polivalentes y que estén entrenados en todo tipo de operaciones que nos permitan flexibilidad adecuada en todo el proceso. Utilizando las operaciones multi-proceso, el mismo operario se encargará de efectuar cuantas más operaciones sea posible.
En otro orden de cosas, no debemos confundir con otro punto de vista muy diferente que es el de operaciones multi-unidad, el cual no es más que el proceso en el cual el operario trabaja con varias máquinas haciendo la misma operación.
5. Operarios Multi-proceso. Los operarios deben ser entrenados en las operaciones multi-proceso, para que puedan gestionar varias procesos juntos. Debemos estandarizar máquinas y otros equipos de manera que cualquier persona lo tenga fácil para aprender y empezar a trabajar. Asimismo el disponer de operarios totalmente flexibles y entrenados para múltiples operaciones, nos dará un abanico mayor de posibilidades de mejora a la organización.
6. Trabajar de pie. Es cierto que este punto puede generar mucha controversia. Tradicionalmente, según que tipo de operaciones se suelen realizar con los operarios sentados, por lo que intentar cambiar esta forma de trabajar suele ser bastante complicado y genera cierto rechazo. La transición hacía la realización de las operaciones de pie, suele ser difícil, y es algo en lo que hemos de insistir ya que el trabajo de pie implica bastantes mejoras como algunas de las que se enumeran a continuación: la posibilidad de tener mayor libertad de acción y movimientos más fáciles, dispondremos de la opción de ayudar al compañero cuando sea necesario, procesos multi-operaciones, mayor abanico de movimientos para trabajar, corrección de operaciones, etc.
7. Mantener los equipos compactos. Los equipos o máquinas deben ser compactos, de manera que nos permitan mantener cierta flexibilidad para ordenar y reordenar su disposición dentro del taller. En otras palabras, con un flujo de una pieza, no necesitamos equipos grandes y caros, sino que necesitamos equipos compactos, pequeños, y que nos aporten grandes ventajas en cuanto a flexibilidad. No importa el ratio de producción que podamos alcanzar con un gran equipo, porque probablemente su utilización involucrará un alto grado de operaciones sin valor, que es lo que realmente provoca pérdidas o desperdicios en los procesos.
8. Crear células de trabajo. A veces durante las operaciones multi-proceso es útil el poder disponer de diferentes formas o disposiciones para colocar a los operarios y a los equipos. Normalmente utilizamos y agrupamos operaciones mediante una disposición en linea, aunque debemos ser flexibles y adaptarnos a cualquier situación que pueda ser beneficiosa, como por ejemplo la disposición en U. La agrupación de un grupo de operaciones en forma de U, ayudará en gran medida a reducir pérdidas por movimientos durante la ejecución de los procesos.
