Antes de iniciar el proceso de creación de una célula de trabajo que agrupe todas aquellas operaciones que entregan valor a nuestro cliente, podríamos empezar definiendo que es una célula y cual es su función.

Una célula es un arreglo (conjunto) de gente, máquinas, materiales y métodos, con los pasos de proceso colocados uno al lado del otro en orden secuencial, (es decir en orden dependiente) a través de los cuales las piezas son procesadas en flujo continuo (o en algunos casos en un lote pequeño y consistente, que se mantiene a lo largo de la secuencia de los pasos del proceso). La disposición en planta más conocida es la célula en forma de –U-, pero también es cierto que muchas otras formas son posibles. El proceso de flujo continuo durante la fabricación de una pieza es también posible en líneas de producción completamente rectas, aunque la aplicación de células en forma de U representa muchas ventajas dependiendo del tipo de trabajo que la acoja.

El trabajo en las células tiene como fin conseguir el flujo de trabajo continuo.

¿Que tipos de flujo nos podemos encontrar en fabricación?

1. ¿Fluye la información?
¿Sabe todo el mundo la producción horaria objetivo?
¿Cómo de rápido los problemas o anormalidades se conocen?
¿Qué pasa cuando hay problemas o anormalidades inherentes a la fabricación?
2. ¿Fluye el material?
¿La pieza de trabajo se mueve desde un paso del proceso que añade valor al siguiente paso del proceso que añade valor?
3. ¿Fluye el operario?
¿Es el trabajo de los operarios repetible y consistente dentro de cada ciclo?
¿Puede el operario eficientemente ir desde un paso con valor añadido (elemento de trabajo) al siguiente?

Una vez definido lo que es el flujo en una célula, podemos empezar a considerar nuestra propia situación, y es más que probable que tengamos que comenzar a pensar cuidadosamente cuales son los productos correctos para asignar a nuestro proceso.

¿Cuales son las directrices a seguir?

1) FLEXIBILIDAD: A veces la demanda es suficientemente alta como para dedicar productos de forma individual a nuestras propias células o líneas como las de la siguiente figura:

Sin embargo, si la demanda se mueve entre varios productos y somos realmente capaces de mantener los cambios y preparaciones suficientemente cortos durante los cambios de modelo, es mucho mejor poder compartir los productos en una mezcla de células como estas:

La capacidad total es la misma en ambos casos pero la habilidad de cada proceso para acomodar los cambios en la demanda definida del cliente entre ambos productos (A y B) es más grande en el segundo caso. La demanda de un producto dentro de una familia puede variar, mientras que la demanda para una familia entera de producto es a menudo mas estable.

2) VARIACION DEL CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL: El contenido de trabajo total, que es el tiempo requerido por el operario para procesar una pieza desde el principio al final, no debería variar más del 30% entre los diferentes elementos procesados (fases de trabajo) en la célula. Cuando el contenido del trabajo de cada operación varia demasiado, resulta muy difícil mantener flujo y la productividad necesarias. En tales casos siempre preferiremos partir o dividir la célula y asignar algunos elementos de trabajo más largos o elementos muy diferentes a otras células u otro tipo de producción. (algunas instalaciones incluso crean una línea o célula separada para manejar pequeños volúmenes de elementos finales, mientras los ingenieros intentan reducir las diferencias de contenido de trabajo entre los elementos, por ejemplo via cambios en el diseño, disposición del trabajo, etc).

3) SIMILARIDAD EN PASOS DEL PROCESO Y EQUIPOS: Cuando los pasos requeridos para fabricar los diferentes productos dentro de la célula varían demasiado (por ejemplo cuando algunos productos omiten algunos pasos de proceso) los operarios tendrán que “cambiar las marchas y reajustarse” cada vez que cambian el ensamblaje de un producto a otro o una variante del producto diferente. Esto reduce la productividad y aumenta la posibilidad de problemas de calidad. De nuevo, siempre es mejor producir todas aquellas variantes con pasos y procesos marcadamente diferentes en otras células o procesos externos a la célula que estamos diseñando.

4) TAKT TIME (PAZ Y RITMO EN PRODUCCION): Takt time es el ratio al cual los clientes necesitan de los productos acabados. Es determinado dividiendo la producción total disponible por turno entre el ratio de demanda del cliente por turno. Como una guía general podremos decir que cuando el Takt time para una célula de trabajo se situa por debajo de los 10 segundos el trabajo de los operarios puede volverse muy repetitivo y estresante para ellos, lo que a la larga puede generar muchas variaciones.

Cuando la alta demanda nos está solicitando Takt Times cortos no tendremos más remedio que considerar utilizar copias múltiples de la célula, posiblemente una al lado de la otra, en lugar de una única célula de alta velocidad. Esto es particularmente apropiado si nuestros requerimientos de capital para poder montar células adicionales pueden ser mantenidos muy bajos, por ejemplo a traves de la utilización de equipos simples y flexibles.

A la inversa, cuando el Takt time se vuelve muy lento, digamos más de 120 segundos, el número de elementos de trabajo generalmente es tan alto que los movimientos de trabajo pueden ser difíciles de estandarizar. En tales casos podemos considerar añadir elementos finales adicionales y similares a la célula para conseguir el Takt Time. Desde luego, habrá productos que sean imposibles de situar su Takt Time por debajo de 120 segundos porque los volúmenes requeridos por el cliente sean extremadamente bajos, incluso cuando algunos elementos finales similares funcionan en la misma célula. (Asimismo, con largos Takt Times suele ser dificil mantener todas las piezas que se incluyen en el ensamblaje dentro de la línea para los operarios y para los diferentes variaciones de los productos. A veces tenemos que incrementar la frecuencia de las piezas de forma deliberada o entregar ciertas piezas en la secuencia de ensamblaje)

5) LOCALIZACION DEL CLIENTE: Cuando los clientes para un producto están dispersos geograficamente, tiene sentido partir el trabajo en múltiples líneas, cada una localizada cerca de un cliente diferente. Esto tiene sentido particularmente cuando los costes de envío y/o de aduanas para los productos acabados son altos, o cuando hay posibles pérdidas potenciales por cambios de divisa, o incluso cuando los Lead Time para los componentes utilizados en las células son muy largos.