Reducción de Tiempo de ciclo: La reducción del tiempo de ciclo es muy importante para las implementaciones de Lean en una organización. Siempre debemos trabajar para ayudar a estabilizar el proceso que estamos controlando, – con el objetivo de conseguir más tarde cuando ataquemos a los problemas de «control de cantidad» – mayor facilidad para administrarlos.

Es decir, si nuestro proceso está estabilizado, siempre será mucho más fácil aplicar las tácticas para administrar las cantidades a producir. Durante una implementación Lean, solemos encontrar reducciones en el tiempo del ciclo y por lo general se suelen traducir directamente en ratios de producción más altos. En cualquier momento que seamos capaces de ejecutar una reducción del tiempo de ciclo, conseguiremos una producción adicional resultante, que da como resultado un menor coste sobre aquello que estamos fabricando.

El trabajo estándar El trabajo estándar, tal y como lo define Taiichi Ohno, tiene tres elementos:

• El tiempo de ciclo

• La secuencia del trabajo

• El inventario estándar

Se suele explicar que al entrar en un centro de trabajo o fábrica de Toyota, si consultamos la hoja de trabajo estándar en una célula de trabajo, no suele estar orientada hacia el operador. Más bien, esta orientada al pasillo para que esté disponible para el encargado, responsable o el mismo director de la planta. El trabajo estándar no es utilizado por el operador de la línea, sino por el líder del equipo, para que tenga la opción de poder auditar el trabajo, entender el estado del proceso, y proporcionar asistencia si el proceso no está funcionando como se diseñó en un primer momento. El gráfico estándar de trabajo es parte del concepto de transparencia y está ahí para el control visual por parte del equipo directivo.

Transparencia La transparencia es un concepto que responde al hecho de que el rendimiento del proceso, linea de trabajo, célula, etc, sea capaz de ser  «visto», simplemente estando en el taller. Generalmente, no es un conjunto de gráficos que permite esto de forma particular, sino al contrario, es un conjunto de controles visuales, tales como andons, tableros heijunka, marcas en el suelo, paneles informativos, etc, que hacen que el rendimiento del proceso sea «transparente». Cuando la transparencia se aplica correctamente, una persona cualquiera, sin necesidad de pertenecer a la organización, puede determinar en uno o dos minutos, si el proceso está funcionando como se diseñó, y si el proceso es deficiente, si está operando a Takt, o por ejemplo un responsable puede realizar rápidas comprobaciones de si existen áreas problemáticas, si el rendimiento es oportuno, etc.

5S 5S es un conjunto de técnicas, y todas comienza con la letra «S» en japonés. Cuando no sabemos por donde empezar con tu implementación Lean, lo primero que debemos hacer es empezar aplicando la 5S’s. Esto nos ayudará a familiarizarnos con los entornos Lean. Las 5S’s se utilizan para mejorar las prácticas laborales que facilitan el control visual y la implementación Lean. Las 5S’s en japonés e Inglés son:

• Seiri. . . . . . Separar

• Seiton. . . . . Ordenar

• Seiso. . . . . . Brillar

• Seiketsu. . . Estandarizar

• Shitsuke. . . Sostener

TPM El TPM son las siglas del mantenimiento Productivo Total (ojo, no preventivo). Es un enfoque para la gestión de las máquinas, que consiste en todas aquellas actividades que están diseñadas para evitar averías, reducir al mínimo los ajustes de los mismas que podrían causar pérdidas de producción, ayudar a conseguir mecanismos de accionamientos más seguros, gestionar máquinas más fáciles de operar y de ejecutar, todo ello bajo la idea del ratio coste-efectividad. En muchas plantas, sobretodo al inicio de una implementación Lean, nos encontramos con que la disponibilidad del equipo es una fuente importante de pérdidas en el proceso. Con frecuencia, la disponibilidad del equipo suele ser la mayor de las tres pérdidas en las métricas OEE. TPM es por tanto una poderosa herramienta para mejorar el rendimiento general de la planta. En general se define como que tiene cinco pilares, que son:

1. – Las actividades de mejora, diseñadas para reducir los seis pérdidas relacionadas con los equipos: Pérdidas por averia, configuración, preparación y ajuste de pérdidas, las pérdidas por paros menores, pérdidas de velocidad, defectos de calidad y retrabajo, pérdidas de rendimiento en el inicio de la operación, etc.

2. – Mantenimiento Autónomo, actividades rutinarias realizadas por el operador del equipo en lugar de que sean realizadas por los responsables de mantenimiento.

3. – Un sistema de mantenimiento planificado, que se basa en un histórico de fallos y problemas. Esto no es mantenimiento programado, sino que se basa en la evidencia de un histórico.

4. – Formación a los operarios y al personal de mantenimiento para mejorar las operaciones y las habilidades de mantenimiento.

5. – Un sistema de mantenimiento temprano de los equipos.

Simplificación del proceso La simplificación de procesos es un concepto básico, pero con frecuencia se pasa por alto por la mayoría. Es la idea de eliminar y simplificar los pasos en el proceso de producción, aplicando posteriormente el estandarizado. Es decir establecer los logros para que se queden siempre con nosotros.